全能型金屬鈦（tài）的應用，離（lí）我們的生活越來越近。2017年以來，我們已經攜手國內外多個手（shǒu）機製造商製備鈦合金（jīn）外殼和（hé）折疊（dié）屏。”湖南湘投金（jīn）天鈦金屬股份有限公司（以下簡稱“湘投金天鈦金”）90後博士（shì）餘（yú）世倫說。

湘投金天鈦金技術部（bù）85後青年孔玢、劉（liú）正喬，每月往返於長沙與婁底之間，與華（huá）菱漣鋼的技術生產團隊開展鈦鋼聯合技術研討，生（shēng）產鈦帶卷（juàn）。這兩支團隊已默契協作了十餘年。

鈦工業，難（nán）啃但必須啃的“硬（yìng）骨頭”

鈦，有色金屬中（zhōng）的後起之秀，是繼鋼鐵（tiě）、鋁之後的“第三金屬”，也是戰略性金（jīn）屬。鈦用量的多少，已成為衡量當代飛機製造先進性的重要標誌。鈦工業，則成為衡（héng）量國（guó）家綜合實力強大與否的重要標誌之一。

中國對（duì）鈦工業的探索，始於上世紀50年代，相較（jiào）於其他工業（yè）的進程更為艱巨（jù）曲折。1982年，國家16個部委聯（lián）合成立了全國鈦應用推廣領導小組，迎來了我國海綿鈦工業第（dì）一個有序發展的春天。不過，到2000年時，海綿鈦（原材料）和鈦材（深加工（gōng））年產量均僅達到2000噸/年的水平，遠（yuǎn）遠落後於日本、美國、俄羅斯。進入（rù）21世紀，中國的（de）鈦工業迎來“第二春”。自（zì）2007年開始，我國的海綿鈦產量持續排名世界第（dì）一；2020年，中國海綿鈦產量（liàng）近13萬噸，鈦合金產量近10萬（wàn）噸（dūn），占全球（qiú）鈦合金產量的（de）50%以上。

盡管我（wǒ）國成為了鈦工業大國，但（dàn）在高端鈦材領域仍大量（liàng）依賴進口，尤其是在規格尺寸（cùn）、表麵質（zhì）量及性能等技（jì）術指標方麵要求苛刻的鈦帶卷等精工產品上。鈦工業精深加工核（hé）心（xīn）技（jì）術，依然被美、日、俄等少數發達國家壟斷。

2006年，湖南湘投控股集（jí）團緊貼國家戰略需求，貫徹落實湖南省委、省政府的戰略部（bù）署，在中國有（yǒu）色金屬材料領域泰鬥李東英（yīng）院士、西北有色金屬研究院鈦金（jīn）屬資深（shēn）專家唐仁波（bō）教授和北京科技大學、中南大學、北京鋼鐵研（yán）究總（zǒng）院等多名專家的指導和直接參與下，錨定高性能（néng）鈦及鈦合金新材料產業這塊“硬骨頭”，用十年的時（shí）間培育了以湖南（nán）湘投金天科技集團有限（xiàn）責任（rèn）公司（以下簡稱（chēng）“湘（xiāng）投金天集團”）為依托（tuō）的國家戰略鈦（tài）產業，補足了湖南在戰略性新興材料產（chǎn）業上的“短板”，解決（jué）中國鈦（tài）工業“卡（kǎ）脖子”難題（tí）。

填補國內空白，湖（hú）南破冰大卷重鈦帶卷

中國在鈦帶卷方麵遇（yù）到技術瓶頸，不僅要靠（kào）技術（shù）創新，還要通（tōng）過（guò）模式創（chuàng）新打破行業壁壘。以日本為例，日本的（de）鈦帶卷技術突破並非在鈦企業（yè）實現，而（ér）是在鋼鐵企業實現。換言之，急需“鈦鋼（gāng）聯合”。

受此（cǐ）啟發，湘（xiāng）投金天集團從體製、技術和產品等三方麵創新，通過“鈦鋼聯（lián）合、產投融合”等模式創（chuàng）新，凝聚（jù）了一批鈦行業、鋼鐵行業的專家，實現一（yī）個個從“0到1”的突破：

2007年5月，軋出（chū）了國內第一卷大盤重寬熱軋鈦帶卷，被譽為中國鈦工業的裏程（chéng）碑（bēi），結束了（le）中國不能生產鈦帶卷、長期依賴進口的曆（lì）史；

2008年7月，軋出大盤重（chóng）寬冷軋鈦（tài）帶（dài）卷；

2009年（nián）10月，在鈦材精加工領域上突破關（guān）鍵技術和填（tián）補國內空白（bái）成果6項，並成為《熱軋鈦帶》和《冷軋鈦帶卷》的國（guó）家標準、行（háng）業標準起草者。

湘（xiāng）投金天集團（tuán）在全國（guó）率先（xiān）取得了探索鈦鋼（gāng）聯合模式創（chuàng）新的成功（gōng）。成（chéng）功的背後，是湖南省省（shěng）委、省政（zhèng）府對湘投控股集團（tuán）和（hé）華菱集（jí）團實施鈦鋼聯合形成新的集成創新機製給予的大力支持，從頂層設（shè）計上，支持湘投金天集（jí）團和漣源鋼鐵集團有限公司共（gòng）建長沙湘投（tóu）金天（tiān）鈦金公（gōng）司。

“第一次試（shì）軋，由湘投金天集團（tuán）和（hé）華菱漣（lián）鋼（gāng）聯合啟（qǐ）動。鈦廠提供鈦板坯，鋼廠在連軋機組上軋成熱軋鈦卷，在北京科技大學等有關單位協（xié）助下, 反（fǎn）複優選方案（àn），30多次模擬試軋後，在（zài）關鍵技（jì）術的創新和攻關方麵取得（dé）重大突破，終（zhōng）於一次試軋成功，軋製（zhì）出了具有（yǒu）自主知識產權的我國第一個大盤重寬（kuān）鈦帶卷。”湘投金天鈦金的一名工作人員回憶道（dào）。

“目前，鈦鋼（gāng）聯合團隊成員有20多人。作為鈦行業代表，我們可以深入華菱漣鋼生產車間，看整個生產加工過程。我們坐（zuò）在一起開軋前準備會，就工藝方案、操作上關注的重點（diǎn）、細節、改（gǎi）進空間等進行探討，也一起組團去外地學習，增強漣鋼技術人員（yuán）對（duì）鈦特性的理解，彼此之間（jiān）的這種開放、信任、無縫銜接是極其寶貴（guì）的。” 劉正喬於2008年大學畢（bì）業後進入湘投金天鈦金公司，如今已經（jīng）成長為一名（míng）技術骨幹。她感慨說，前期聯合攻關過（guò）程中，漣鋼不計（jì）利潤、不怕耽誤（wù）鋼鐵產能，密切配合鈦帶卷攻關（guān），更（gèng）是展現了一種國企的責任（rèn）擔當。

更讓她記憶深（shēn）刻（kè）的是：“鈦帶卷酸洗後出現起皮（pí），起初以為是（shì）機械接觸缺陷，鈦金的工人需要增加多次表麵（miàn）處理才能去除，生產周期長成本高。我們在現場觀摩生產環（huán）節，調取數據反複分析對比，通過雙方團隊共同（tóng）摸索鈦的秉性，進行了多次模擬試驗和驗證，約兩個月後，這個瑕疵問題通過熱軋參數（shù）設定（dìng）調整（zhěng）最終得以解決，大大提高了產（chǎn）品（pǐn）品質和生產（chǎn）效率。”

築起安（ān）全屏障，

攻克困擾行業多年的技術難題

“作（zuò）為製（zhì）造業產業鏈的上遊，熔煉、鍛造（zào）是航（háng）空材料的兩個核心工藝，材料的研製（zhì）像麵粉加工，配方過程中哪個成（chéng）分多點，哪個成分少點，都是不行的，要達到最佳狀態，期（qī）間經曆了無數個日夜的實驗。由於成品（pǐn）率低、耗（hào）損大、成本高、費工費時，必須耐得住（zhù）寂寞，坐得住冷（lěng）板凳。”湘投金天集團原董事長周慧（huì）通俗地（dì）解釋說（shuō）。

鈦合金產品研發任務艱巨而繁重，湖南人憑著“敢為天下先”的精神創造了奇跡。短（duǎn）短兩年多時間，湘投金天集團就在工業生產的條件下直接研發（fā）、試製成功近10種重要（yào）的鈦合金產（chǎn）品，相繼完成飛機發動機動葉片、飛機框架、航天構件等（děng）用的高性（xìng）能鈦合金棒材及湖南省重大科技專項（xiàng）任務，大大縮短了常規的研發試製周期，更錘煉了一支支技（jì）術後備隊伍。

而投資入股中航航空動力公司和三（sān）角航（háng）空公司的戰略舉措（cuò），更是（shì）為湘投金天集團快速打（dǎ）入（rù）航空發動機和大飛機等市場鋪路架（jià）橋。從2010年接（jiē）到參與“鯤（kūn）龍AG600”飛機起落架材料（liào）研製任務，到2018年交（jiāo）付水上試飛，曆時八年，湘投金天團隊研製出（chū）高強高韌TC18鈦合金，保障“鯤龍AG600”飛機（jī）在海陸空環境的高（gāo）穩定、高性能和高可（kě）靠（kào）性。

期間，解決困擾行業多年的（de）TC18鈦合金的“黑斑”問題讓研發團隊麵臨了嚴峻的考驗。

“所謂‘黑斑（bān）’，是（shì）由材料中組織不均勻或成分偏析所引起，它（tā）不僅影（yǐng）響（xiǎng）產品外觀‘顏值’，更影響產品‘內在’。如易產生微裂紋等缺陷，製備的起落架在服役過程中可能因此發生斷裂，進（jìn）而引發（fā）航空事故。”湘投金天集團黨委委員（yuán）、副總經理楊勝回憶。

為（wéi）優化鍛（duàn）造工藝，時任湘投金天集團常德基地湖（hú）南金（jīn）天鈦業科（kē）技有（yǒu）限公司（sī）首席專家的（de）75後博士後楊勝，率領團隊在溫度40℃以上的鍛造車間（jiān），對每一個技術細節進行係統分析論證，精益求精攻克技術難關。他們曆經270餘天，終於在2016年解決了該型號（hào）鈦合金“黑斑”問題，更（gèng）為國（guó）家大型運輸機的批量裝備提供了保（bǎo）障（zhàng）。

△金天鈦業公司鍛造車間主體（tǐ）設（shè）備

十三年磨一劍，

核電級鈦焊（hàn）管迎來國產化

突破寬幅鈦帶卷的技術瓶頸難題後，在益陽，湘投金（jīn）天集團的另一家子公司湖南湘投金天新材料有（yǒu）限公司（以下（xià）簡稱“湘（xiāng）投金天新材”）於2008年開（kāi）始鈦焊管立項，劍指（zhǐ）被“卡脖子”的核電市場。

△坐落在湖南益陽的核（hé）電級鈦焊管生產車（chē）間（jiān）

2009年2月，該公司用湘投金天集團（tuán）鈦產業鏈自產的冷軋（zhá）鈦帶卷生產出具有自主知識產權和全國產化供應鏈的鈦（tài）焊管，全線打通鈦焊管工藝路線。

“雖然是進口的（de）生產線設備，但是日本和歐（ōu）美的發達國家對我們搞技術封鎖，不會把關鍵（jiàn）技術（shù）和最先進的設（shè）備賣（mài）給我們，我們在熟悉設備的同時（shí）立（lì）即開始對關鍵技術進（jìn）行自主研發。”湘投金天新材公司董事長彭丹告訴記者。

2011年3月，日本福島核電站發生事故（gù）後，全國的核電（diàn）建設按下（xià）暫停（tíng）鍵。湘投金天新材公司轉攻火電、海（hǎi）水（shuǐ）淡化、空冷等領域的（de）多型號鈦焊管國產化，並陸續實現（xiàn）突破，扭（niǔ）轉了我國依賴進口（kǒu）的局麵，產品還遠銷（xiāo）“一帶一路”14個（gè）國家和地區，這更為攀登核電級別工程儲備（bèi）了技術經（jīng）驗。

2015年，湘投金天新材公司接到能源局（jú）國家（jiā）重大（dà）專項《大型先進壓（yā）水堆及高溫氣冷堆核電站》中《核電熱交換器（qì）用高性能耐蝕換熱管國產化研製與產業化示範》項目，項目團（tuán）隊15位青（qīng）年分成軋輥與成型、焊接與檢測、材料（liào）與傳熱研究三個小組協同攻關。

“核級鈦焊管的材質、力學性能、彈性模量等與一般鈦焊管完全不同，製備工藝都（dōu）需要重新再摸（mō）索，尋找最（zuì）佳狀態。”湘投金天新材公司技術部副經理張望（wàng）成（chéng）是這支隊伍中一名90後碩（shuò）士，他（tā）告訴國資瀟湘融媒（méi），研（yán）發團隊團結一（yī）心，不談條件，並（bìng）肩奮（fèn）鬥（dòu），用兩年時間終於啃（kěn）下了軋輥成型技術“硬骨頭”。

2019年，湘投金天新材（cái）公司得到多方認可，開始開展“華（huá）龍一號”高性能耐蝕鈦焊管項目的研發和承製；次年，其成為（wéi）“華龍一號”首台套凝汽器用高性能鈦焊（hàn）管產品的承（chéng）製單位。至此，我國第三代核電主流堆型凝汽（qì）器用鈦焊管已經開始全（quán）麵國（guó）產（chǎn）化。

△核電（diàn）機組裏數以萬計（jì）的鈦焊管

十五年來，湖南湘投控股集團秉持（chí）服務湖南（nán）經濟社會發展的初心（xīn），著力發揮國有資本服務實體產業的（de）重要作用，十餘年來累計投入數十億元，對標國際一流，布局（jú）鈦的全產業（yè）鏈，著（zhe）力攻克鈦帶（dài）卷、鈦焊管的國產化難題，帶領湘投金天集團共參與起草製定46項國家及行業標準（zhǔn）。一項項重大科技攻關的奧秘，源（yuán）於湘投集（jí）團創新黨員、骨幹（gàn）“雙向培養”和（hé）“黨小組+班組”攻關項（xiàng）目聯合模式（shì）。“不僅有書記聯項（xiàng）目，更有黨員帶項目，發揮黨員骨幹帶隊領銜作用，實現黨建工作與生產經（jīng）營（yíng）雙向促進。”湘投金天鈦金公司第一黨支部書（shū）記、湖南省第十二次黨代會代表劉正喬堅定地說。

“鈦的加工非常難（nán），趨勢是隨著應用場景（jǐng）的變化越來越合金化、超薄化。”周慧表示，通過長沙、益陽、常德3個鈦材生產基地，湘投金天集團（tuán）已經形成了從材料到構件到裝備的完整的鈦工業產業鏈，未來將加大研發投入，增強創新能（néng）力，開展軍用高端鈦材和海工（gōng）裝備零（líng）部件研發，同時，在醫（yī）療、3C、可（kě）穿戴等民生領域作（zuò）出更多（duō）探索。